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纺纱的实质是确保纤维沿轴向有序排列，而梳理则是实现这一目标的基础和关键步骤。开清棉的主要任务是将棉块转变为棉束并去除大杂，梳棉则进一步将棉束分解为单纤维，并初步完成纤维取向度的工作，同时排除棉结杂质及部分短绒。精梳工序主要负责排除短绒，充分实现纤维的伸直度与单纤维化程度，并清除生条中残留的细小杂质。并粗工序则着重于提高纤维的伸直平行度，细纱工序则主要控制移距偏差，防止牵伸不匀，减少断头。
梳理对成纱质量的影响很大，几乎所有成纱质量指标都与梳理的质量紧密关联，包括棉结、毛羽、强力、条干、纱疵和断头等关键质量指标。特别是梳理过程中造成的棉结和短绒含量直接影响成纱质量。
（2）生产的全部过程中由于通道不光洁、不通畅造成粘、缠、挂、堵、刮擦、翻滚、搓转等形成的棉结。
（3）纤维的伸直度、分离度和平行度不佳时，弯钩纤维在牵伸过程中容易形成棉结。
（4）梳棉机的机械状态差、工艺不合理，对原料中棉结的清除能力比较差，甚至产生大量棉结。
（1）在清花开松过程中，当打手作用在纤维上的力或纤维之间分离时需克服的摩擦阻力大于纤维强力时，纤维断裂而形成短绒。
（3）采用“重开松、紧隔距、强分梳”工艺时，易引起纤维损伤，使纤维受损，经后工序牵伸时没办法承受牵伸力而断裂，造成短绒。
（3）需要经过处理的再用棉（如噎车造成的索丝、粗纱头、风箱花、车肚、斩刀等）只能用于质量发展要求不高的品种。
（1）清棉工艺应贯彻“连续均匀喂棉，薄喂柔和开松，输棉排杂通畅，除杂分工合理”的工艺原则。在保证清棉合理的除杂效率的前提下，控制棉结短绒增长率，为梳棉创造良好的筵棉条件。
（2）抓棉机“轻抓、细抓、抓小、抓全、抓匀”是保证开松、除杂、混合效果，减少纤维损伤的前提条件。
（3）开棉机应控制好入口和出口气流，打手室气流要稳定，尘棒隔距要合理，保持良好的尘棒状态，防止落白花、糊塞尘棒或回收短绒杂质现象。过高的打手转速既不利于打手室气流控制，又不利于控制棉结短绒，因此应尽量采用较低的打手速度。只有在原棉密度较大，含杂较多的情况下，才考虑适当提高打手转速。
（4）在保证下花顺畅、供应正常的前提下，多仓的换仓压力偏小掌握为宜，要保持通道光滑，防止挂花、下花不畅、棉流翻滚、棉箱密度波动、帘子卡花等问题。
（5）由于清棉机属于握持打击，是清棉工序中棉结短绒的主要增长部位，因此要掌握“薄喂快喂、柔和开松、强力排杂、快速转移”的工艺原则。
（1）梳棉遵循“梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证、合理配套针布”的工艺原则。
（3）合理选用针布是梳棉机清除棉结的基础条件。新型针布具有“矮、浅、小、尖、薄、密”的特点，齿高矮，有利于抗轧伤；齿深浅，对纤维托持好不易沉降到齿底，有利于转移和分梳；角度小，握持与梳理能力强；齿顶尖，齿顶面积小，有利于穿刺，锋利度提高；齿基部厚度薄，可以加大横向密度，提高梳理度；针齿密度大，有利于提高梳理度。
（4）保持良好的针布状态，针布锋利才可能正真的保证良好的梳理效果，要求：针面平整，保证隔距准确一致，气流正常；针面光洁，保证纤维不挂花缠绕，梳理顺畅。加强对针布的使用管理，防止各种损伤。
（1）锡林辊筒裸磨：径向跳动≤0.02毫米，直线毫米。要求表面十分光滑均匀，不容许有低凹不平处，斜磨符合规定标准要求。
（3）盖板铁骨如有磨损必须更换或修复，上车的盖板要保证单根高低差异≤0.04毫米，根间最大差异≤0.06毫米。
（6）工艺隔距上车要符合公差范围。保证工艺上车的一致性，准确性，合理性。
在纺纱工艺中，棉结与短绒的控制是提升成纱质量的关键。采取比较有效措施控制各种影响因素，可以显著减少棉结和短绒含量。优化梳理技术、合理选用针布以及保持设备良好状态也是提高纺纱质量的重要手段。
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